我国是全球最大的铁矿石消费国，铁矿石消耗量占全球半数以上，对外依存度高，资源定价权和供应链安全长期面临挑战。为了摆脱这种局面，中国科学院过程工程研究所经过二十余年持续攻关，在国际上首次突破了难选铁矿高效利用的核心技术瓶颈。基于该技术建成的全球最大难选铁矿磁化焙烧工程也在今天（9月1日）竣工验收。
难选铁矿指依靠常规选矿手段，难以将铁矿物与杂质有效分离、无法产出高品位铁精矿的原生矿产。而矿石经选矿后排出的超低品位铁尾矿，过去大多被视作废料，可利用价值极低。
为了提升这类矿藏和选矿废料的利用率，中国科学院过程工程研究所科研团队突破传统磁化焙烧技术方案局限，成功创建了颗粒停留时间精细调控磁化焙烧成套新技术。该技术集成了复杂矿物定向转化工艺、低温反应过程强化理论、颗粒停留时间调控方法等多项核心创新，可使含铁量仅11%的铁尾矿经处理后，产出铁元素质量占比65%的铁精矿产品。
我国难选铁矿资源综合利用取得重要突破
基于该技术，中国科学院过程工程研究所与鞍钢矿业联合研发建设的全球最大难选铁矿流态化磁化焙烧项目于今年1月投产，该项目拥有3条生产线，每条生产线年处理难选铁矿可达185万吨，含铁矿物的转化率高达98%。这样一来，矿石中的可利用铁资源大部分都可以转化为高价值产品，大幅提高了经济效益，真正实现了“变废为宝”。
这一成果有望推动我国铁尾矿等废弃资源实现循环利用，同时盘活难选铁矿资源，提升我国难选铁矿资源综合利用能力，降低对外依存度，满足钢铁冶炼的核心原料要求，支撑建筑、桥梁、汽车、船舶等工业制造领域的生产需求。
|