实现产品品质可靠性提升43%，产品生产交付周期缩短84%，基地整体单位能耗降低20%……

  这是隆基嘉兴基地建设所取得的成绩单。隆基嘉兴基地实施了超过30项数字化用例，成为光伏行业高质量发展、打造新质生产力的典型。

  近日以“科技巅峰 隆基智造”为主题的隆基嘉兴基地灯塔工厂媒体开放日活动上，隆基绿能副总裁张海濛介绍，隆基打造先进示范性工厂的两大主要驱动因素：一是要满足客户多变的多样化要求，二是要保证不同生产基地生产过程的一致性。



  众所周知，光伏技术向前发展的核心始终围绕着提高效率和降低度电成本展开。一直以来，隆基高度重视技术研发，以科技驱动生产力，不断提升转换效率，也在不断接近转换效率的理论极限。隆基自主研发的背接触晶硅异质结太阳电池（HBC）实现27.30%的转换效率，创造了单结晶硅太阳能电池效率的新世界纪录；自主研发的晶硅-钙钛矿叠层电池效率创造了33.9%的世界纪录。

  然而，全球光伏行业进入到更加以客户需求为导向的时代。随着光伏产业的发展，客户的需求开始变得多元化，包括隆基在内的光伏企业开始意识到一个问题：如何生产组件才能满足客户的真正要求。

  一切以客户为中心的隆基开始意识到，在光伏的大规模制造过程中，不但要从研发端提升转换效率，还要在制造环节保证更高效率，满足客户多变的多样化要求，柔性生产出适用于不同应用场景的组件产品，并且更快地向客户交付产品。而采用传统的流水线生产，要满足这些需求显然是力不从心的。

  此外，随着组件生产规模的扩大，越来越多的组件生产基地分散在全球各地，更贴近终端市场。如何保证组件生产过程的一致性，确保达到组件产品交付要求，且满足当地的合规和产品认证方面的要求，这是光伏企业面临的另一个课题。

  在这两大因素驱动下，隆基大规模采用工业互联网、大数据、人工智能、数字孪生等新技术，推动智能制造。



  “在这个过程中，大家看到的不单单是工厂本身通过认证，而是带来给客户提供服务的能力，以及叠加在产品之上，产品质量、产品效率、产品性能的提升，形成了结构化能力。”张海濛表示，“这个能力可以作为价值交付给我们的客户和合作伙伴，这是我们在推动智能制造过程中感到最为欣喜的一点。”

  据了解，隆基新推出的Hi-MO X6 Max组件近期将在该基地正式启动排产。Hi-MO X6 Max系列产品在承接Hi-MO X6 核心价值的基础上，搭载全新的隆基泰睿Inside科技，并延续HPBC电池优秀基因，以被誉为“黄金尺寸”的M11矩形硅片及引领行业标准的2382×1134mm组件尺寸，实现了产品稳定性、可靠性以及发电效率的新突破。“用最先进的生产技术，成就最高技术水平的产品，为客户创造更高的价值”。

  在此之前，基于BC技术，隆基发布多个场景化组件新品Hi-MO X6防积灰组件、Hi-MO X6双玻耐湿热组件、Hi-MO 9，其核心目的都是通过差异化的创新满足客户的定制化需求。

  而这一切都离不开隆基智造带来的生产硬实力自信，也正是有了隆基智造的强力支撑，才让“以客户为中心”得到了真正的践行。

  当然，智能制造给隆基带来的改变远不止于此。对于员工来说，其工作环境得到了改善，掌握了数字化工具的应用能力，提升其工作技能，实现更高质量的就业。张海濛说：“这也是灯塔工厂一个最大的普惠。”

  在活动当天，隆基还正式对外宣布会持续将隆基嘉兴基地敏捷智造模式快速横向展开，推广至更多生产制造基地。